Nessuno accende la luce, quanto arriva la sera, perché le luci sono sempre spente, in linea con la filosofia di produzione ad elevata automazione “Lights Out Manufacturing”, dove l’intervento umano è ridotto al minimo indispensabile e le macchine funzionano senza interruzione 24 ore su 24, servite da robot e controllate da sofisticati software gestionali. La fabbrica completamente automatica, in ottica Industria 4.0, ha preso vita tre anni fa a Loveland, in Colorado, avviata da Nordson Medical per produrre componenti medicali. Un processo reso possibile anche grazie al sistema di alimentazione, deumidificazione e dosaggio fornito dall’italiana Piovan.
LA FABBRICA AUTOMATICA É REALTÁ. All’interno di una gigantesca camera bianca di Classe 100.000 che si estende su 3.500 metri quadrati - incapsulando l'intero reparto di stampaggio - lavorano senza sosta quarantotto presse ad iniezione con forza di chiusura da 15 a 200 tonnellate, capaci di sfornare ogni giorno 1,2 milioni di pezzi, articoli medicali prodotti in condizioni controllate e tracciate in ogni fase per garantire i più elevati standard di qualità e sicurezza. Per consentire alle presse di non fermarsi mai, se non per manutenzione programmata, il trattamento e la movimentazione dei granuli sono gestiti dal software Winfactory 4.0 di Piovan, che regola e tiene sotto controllo il sistema di deumidificazione Modula, composto da quattro dryer con 25 tramogge, un sistema di smistamento automatico dei materiali gestito da cinque centraline Easylink e i dosatori della serie Quantum, ricevitori senza filtro Pureflo configurati per impiego medicale e integrati con il dispositivo Ryng.
COME FUNZIONA? Non appena il granulo plastico arriva alla Nordson Medical, l’operatore passa lo scanner sul codice a barre prima di caricarlo in uno dei quattro sili da 5.000 kg presenti all'esterno dello stabilimento. In funzione della pianificazione della produzione, il sistema Piovan Winfactory 4.0-MED - versione ottimizzata per l'utilizzo in applicazioni medicali - alimenta in modo automatico il materiale alle macchine, utilizzando a questo scopo cinque centraline di smistamento automatico Easylink, un sistema di aspirazione in vuoto – Varyo - che riduce gli stress sul materiale e otto chilometri di tubazioni in acciaio che percorrono come un sistema arterioso l'intero stabilimento; dove necessario, il granulo viene deumidificato grazie a quattro unità Modula che gestiscono 25 tramogge.
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