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Il costruttore veneto di ausiliarie ha contribuito alla nascita di un reparto di stampaggio 4.0 a basso consumo energetico.

Per il nuovo stabilimento di Veles, in Macedonia, il fornitore tedesco di elettronica per il mondo automotive Marquardt si è affidato a Piovan per la gestione dell’alimentazione e dosaggio granuli del reparto 4.0 a basso consumo energetico. Potendo costruire uno stabilimento ex novo, implementare le ultime tecnologie di produzione e interconnettere il tutto in ottica Industria 4.0 può sembrare facile - nota Piovan -. E in effetti può esserlo se tutte le attrezzature, dal silos di stoccaggio alla macchina confezionatrice a fine linea sono pensate per integrarsi e comunicare tra loro e con il sistema centralizzato per la gestione dei processi, dagli ordini al controllo qualità.

REQUISITI STRINGENTI. I criteri fissati da Marquardt per la scelta del fornitore dell'impianto di gestione e trattamento delle materie prime erano molto stringenti: tracciamento completo della produzione, a fini di controllo qualità e miglioramento dell’efficienza, oltre al contenimento dei consumi energetici. Un ulteriore requisito imposto da Marquardt era che tutte le attrezzature fossero prodotte, installate e manutenute da un unico fornitore. Oltre alla messa in marcia delle presse ad iniezione - inizialmente 20, a regime fino ad ottanta, di diverso tonnellaggio -, l’ordine comprendeva anche il montaggio completo dell’impiantistica e delle strutture di supporto, nonché l’implementazione di un software per il monitoraggio e il controllo del processo di deumidificazione, alimentazione e trasporto del granulo. Trovare un unico fornitore che fosse anche in grado di proporre una soluzione 4.0, integrata e integrabile con l'ERP aziendale, ha ristretto il campo a poche aziende di livello internazionale, tra le quali è stata scelta l'italiana Piovan, anche per il suo carnet di referenze in progetti ad elevata automazione.

LA SOLUZIONE PIOVAN. Il sistema proposto parte dallo stoccaggio delle materie prime in 25 bin, contenitori in alluminio da 300 litri dotati di elettroserratura e di un sistema visivo, con spie di diverso colore, per indicare in modo immediato lo stato del processo. La tracciabilità e il controllo della correttezza delle operazioni parte da qui, con la scansione del codice a barre dei sacchi contenenti il materiale plastico che viene caricato nel silo; onde evitare errori manuali, solo se il granulo contenuto nel sacco è quello assegnato allo specifico contenitore, il portello di caricamento viene aperto. Da questo momento, ogni trattamento del materiale e la consegna alla pressa che lo trasformerà in un componente finito vengono controllati e gestiti in modo automatico e documentabile.

DEUMIDIFICAZIONE CON BACK-UP. L'automazione nel trasporto dei granuli è affidata alla centralina Easylink di Piovan, che invia il materiale alla batteria di tre deumidificatori auto-adattativi Modula GMP50; questi servono inizialmente 32 tramogge di capacità compresa tra 100 e 400 litri, con possibilità di una successiva espansione per rispondere alle future esigenze del reparto. In questa configurazione, uno dei tre dryer svolge la funzione di “back-up”, intervenendo in modo automatico solo in caso di problemi o di fermi per manutenzione di una delle altre due unità, al fine di garantire la continuità delle operazioni. La configurazione Adaptive delle unità Modula mantiene i consumi al minimo indispensabile, senza alcun intervento dell'operatore, garantendo così sensibili risparmi energetici, uno degli obiettivi che si era posto il committente.

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